Camion de retrait de laitier de four de fusion

Opérations continues

Une brève description d'une opération de charge au moyen d'un véhicule dédié et d'une machine montée sur rail suit :

a) Un certain nombre de boîtes de chargement peuvent être chargées dans la zone de ferraille par une grue à benne standard et un chargeur frontal. Cela se fait loin des fours de fusion alors que la porte du four est fermée et que le cycle de fusion précédent est toujours en cours,

b) Les véhicules de chargement du four et les machines de chargement sur rails sont équipés de leur propre système de pesage à bord pour vérifier et enregistrer la quantité de ferraille qui doit également être surveillée par les différentes typologies. Ces données sont collectées et envoyées par radio et/ou Bluetooth à l'ordinateur local du bureau de la fonderie,

c) Dès que le four est prêt à recevoir une nouvelle charge, l'opérateur et/ou la chargeuse de rail démarre la nouvelle opération avec la séquence suivante :

1 Le véhicule ou la machine de charge se déplace vers l'avant du four

2 La porte du four s'ouvre automatiquement

3 La boîte de charge entre dans le four

4 Les ferrailles sont légèrement déversées soit directement dans le métal en fusion soit laissées quelques minutes sur la sole sèche des fours

5 Le boîtier de charge sort et la porte du four se ferme automatiquement. Cette séquence se répète en continu 24 heures sur 24 et, en raison de la précision de l'opération et de la rapidité de son exécution, la productivité du four peut être augmentée jusqu'à 20 % selon la méthode de charge en cours. Un autre avantage important provenant de l'utilisation de machines d'entretien dédiées est l'économie d'énergie. Les systèmes de chargement et les véhicules dédiés ont besoin d'environ 3 à 5 minutes pour charger 20 tonnes de ferraille solide, tandis que la même quantité de matériau chargé par un chariot élévateur et/ou un chargeur frontal peut nécessiter jusqu'à 30 minutes. Une importance particulière doit être accordée à la durée de vie prolongée du revêtement réfractaire.

La précision de l'opération de facturation et la vitesse d'exécution peuvent prolonger la campagne de doublage de 4-5 fois. Plusieurs entreprises d'aluminium ont confirmé ces données. Alors que

lors du chargement et de l'entretien, les chariots élévateurs et les chargeurs frontaux s'écrasent continuellement sur le seuil de la porte du four.

Un système de charge dédié ne touche pas du tout le revêtement du four tout en s'en occupant.

Une opération de charge plus rapide limite également la perte de température à l'intérieur des fours.

SOCMA a surveillé les économies de température de plus de 50 °C par rapport à une opération de chargement de chariot élévateur. Cette opération a duré environ 30 minutes et pendant ce temps

le revêtement des parois du four passe du rouge au noir et crée des retraits puis de nombreuses dilatations du revêtement. Ces déformations du revêtement réfractaire impactent négativement sa

durée de vie et le seul moyen de les éviter est l'ouverture et la fermeture rapides de la porte du four.

SOCMA estime que l'utilisation de machines dédiées à l'entretien des fours est la bonne façon d'augmenter la capacité de fusion et la qualité du produit. L'environnement de la fonderie sera

être améliorée et la sécurité au travail des opérateurs considérablement augmentée, tout en réduisant le niveau de bruit de fonctionnement.

Le message aux entreprises de l'aluminium qui souhaitent améliorer les opérations subsidiaires des phases de fusion est d'investir dans des véhicules et des équipements dédiés. Vous avez besoin de solutions sur mesure pour vous accompagner au mieux et atteindre votre efficacité optimale. Le retour sur investissement dans une telle technologie aura une période de récupération très courte, normalement en moins d'un an.

SOCMA a passé les 5 dernières années de ma vie à soutenir l'industrie de l'aluminium, avec un accent particulier sur les opérations de fusion. nous voudrions vous dire que nous avons

pour regarder vers l'avenir avec une attention particulière aux nouvelles générations, il est donc très important d'investir dans des véhicules et des équipements dédiés, de prendre en compte la sécurité des opérateurs ainsi que de préserver l'environnement précieux pour tous nos futurs.

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