Les cours de fret sans contact, numérisées, automatisées et optimisées en tant que partie intégrante de la chaîne d'approvisionnement ont reçu un nouvel élan de la pandémie mondiale.
Mais à quoi ressemble exactement l'avenir de la gestion des parcs à conteneurs ? André Kaeber, PDG de Logistics, a la réponse.
La gestion de parc sans contact est essentiellement une gestion de parc entièrement sans papier et contrôlée par des appareils/applications pour les chauffeurs routiers et le personnel logistique aux emplacements concernés. La "gestion de parc sans contact", c'est-à-dire la gestion de parc sans contact ou à faible contact, développée à l'origine à partir d'aspects liés à la sécurité (par exemple, éviter les accidents en gardant les conducteurs hors de la cabine le moins possible, etc.) -19 a obtenu un autre gros coup de pouce.
L'un des principaux moteurs de la future gestion des chantiers est, bien sûr, la numérisation. Il s'agit également d'un énorme bond en avant dans de nombreux domaines de travail, dont le moindre n'est pas la pandémie de Corona. Par exemple, l'approche "bring your own device" (BYOD) est de plus en plus utilisée. Pas étonnant que les smartphones et les tablettes soient désormais standard partout.
Le BYOD apporte également de nombreux avantages en matière de gestion des processus dans l'usine : après tout, tous les processus de communication et de triage associés peuvent être conçus pour s'exécuter sans problème sur l'appareil du conducteur. Soit dit en passant, le travail d'installation d'innombrables applications individuelles différentes est supprimé. Au lieu de cela, l'application Web progressive (PWA) a été déplacée vers le centre de communication de l'usine --, un avantage considérable pour la commodité et la sécurité de tous.
La collaboration facilite la planification conjointe
Une partie importante de la future gestion du parc est la pré-planification précise des activités logistiques dans l'usine. Cela comprend la coordination des dates de chargement et de déchargement avec les compagnies maritimes ou les fournisseurs de services d'expédition. L'intégration des partenaires s'effectue via le portail correspondant, où tous les participants peuvent consulter les informations de commande pertinentes, réserver des créneaux horaires et échanger des documents. Par conséquent, toutes les étapes du processus sont enregistrées de manière transparente.
Une fonction centrale consiste à comparer les quotas de chargement et de déchargement via la fonction de gestion des créneaux. Il faut cependant considérer ici que la nomination est purement une déclaration d'intention des deux parties. À cet égard, la gestion des créneaux horaires pour la planification de la capacité doit voir les jours d'arrivée des moyens de transport respectifs - en réalité, les heures d'arrivée peuvent finir par être retardées plusieurs fois en raison d'embouteillages, etc. et doivent être intégrées dynamiquement dans la planification.
Un autre processus collaboratif est, par exemple, l'intégration des notifications (par exemple, quelles quantités sont livrées à quelle heure) et le calcul des temps de traitement pour le chantier ou l'entrepôt sur la base des informations de quantité notifiées. Dans l'ensemble, la collaboration entre les différents partenaires commerciaux via des plateformes numériques garantit une transparence et une fiabilité des processus accrues.
L'enregistrement sans contact permet un processus d'enregistrement plus efficace et sécurisé
Lorsqu'un camion arrive sur le site de l'usine, il s'enregistre toujours de la manière traditionnelle : manuellement au portier. Les bornes kiosques sont un peu plus avancées. D'autre part, avec l'enregistrement sans contact, les conducteurs peuvent s'enregistrer via PWA en utilisant leur propre appareil dans la cabine, ce qui est très pratique.
Si un créneau horaire n'est pas préprogrammé, il doit être intégré dans le planning de chargement et de déchargement immédiatement après l'enregistrement. Bien sûr, les instructions du conducteur, les briefings et autres informations liées à la sécurité peuvent également être enregistrées sans contact via une application ou un terminal, ce qui raccourcit le processus d'enregistrement - et est plus sûr en temps de pandémie.
La communication numérique au sein des usines supprime les barrières linguistiques
Surtout en Europe, mais dans de nombreux autres pays, il existe souvent une barrière linguistique entre le personnel logistique et les chauffeurs routiers. L'application de chantier peut ici être une aide précieuse : via un smartphone ou une tablette, les informations, les instructions ou les appels à la porte de chargement sont facilement compris et chronométrés. Le personnel de la logistique communique avec les chauffeurs dans leur langue maternelle via l'appareil et vice versa. important! L'utilisation d'applications Web augmente la volonté de les utiliser plusieurs fois par rapport aux applications installées en permanence sur un smartphone ou une tablette pour la communication dans la cour. Les codes QR et le Wi-Fi gratuit pour les conducteurs peuvent également réduire considérablement les barrières à l'entrée.
L'orchestration des processus à l'aide d'informations en temps réel optimise l'utilisation du parc
Le taux d'utilisation et le temps de production d'un site industriel sont affectés par divers facteurs. Il semble être principalement de répondre aux objectifs d'une usine ou d'un entrepôt interne. Celles-ci incluent, par exemple, une utilisation fluide de toutes les ressources de la cour pendant la journée, un faible temps d'inactivité ou une utilisation permanente des points de chargement et des temps d'attente courts pour les transitaires. D'autre part, des objectifs tels que des dates de livraison qui répondent aux exigences des clients jouent un rôle dans l'optimisation du débit. Ces délais critiques doivent également être priorisés lors de l'examen de l'ordre de chargement. En principe, les interactions entre différents systèmes (WMS, TMS, gestion des plages horaires, etc.), les processus (entrants, sortants, etc.), les propriétés des points de montage et les informations en temps réel sont importantes pour l'utilisation des points de montage. Les informations en temps réel des systèmes télématiques des camions ainsi que des systèmes intégrés constituent la base du contrôle permanent des points de chargement et donc de l'optimisation du débit et de l'utilisation au sein de l'usine. Au fur et à mesure que les usines grandissaient, les processus dans le chantier devenaient de plus en plus découplés. Un exemple : Le conducteur arrive au parking central et s'enregistre. Il est appelé plus tard, puis conduit au point de montage. Ici, il se peut qu'il y ait à nouveau une mise en mémoire tampon avant le début du chargement. Ce n'est qu'alors qu'il recevra les documents nécessaires documentant la fixation de la charge et l'inspection finale qu'il a effectuée précédemment. Toutes ces activités peuvent affecter le délai d'exécution de la cour. Par conséquent, il est important de surveiller l'orchestration de l'ensemble du processus et, idéalement, de pouvoir reprogrammer automatiquement en cas d'écarts.
Chargement et déchargement optimaux avec la construction complète de la carte du système
Le processus de chargement et de déchargement s'exécute généralement dans un système WMS ou MES (Manufacturing Execution System) approprié. S'il s'agit d'une cargaison en vrac, par exemple B. concerne les liquides, même principalement dans le MES. En tant qu'éléments importants d'un processus de triage optimal, le WMS et le MES doivent être étroitement liés à la gestion du triage afin de synchroniser de manière optimale les différents processus les uns avec les autres. Voici quelques exemples de points clés entre les systèmes : une comparaison des ressources des points de chargement et des points de transbordement (comme les portes des entrepôts) : WMS et YM accèdent aux mêmes ressources.
Planification de la capacité de chargement et de déchargement, y compris le personnel, c'est-à-dire planification à plusieurs niveaux
Le temps de traitement est calculé dynamiquement en fonction du produit, du nombre de transporteurs, de la compagnie maritime, etc.
Mouvements intra-cour : appartiennent-ils à la cour ou au WMS ? S'agit-il de matériel (gestion des stocks) ou simplement de déplacer des porte-charges ou les deux ?
Intégration de la logistique des conteneurs : les conteneurs sont-ils sérialisés ? Des technologies telles que la RFID ou le BLE peuvent-elles permettre une vision globale du cycle du système ?
Scan de chargement : Cela peut généralement être fait dans les deux mondes système. Protection de chargement et documentation correspondante : Cela peut également être fait dans les deux mondes système.
Ce qui suit s'applique à toutes les procédures de montage et de démontage : Le mappage du système est requis. Par conséquent, tous les abonnements doivent être synchronisés et mis à jour sur tous les systèmes. De cette manière, les processus suivants peuvent être déclenchés en fonction des événements système correspondants. Étapes sans contact dans le processus, par exemple entre B. les chauffeurs routiers et le personnel logistique de l'usine.
L'échange de documents numériques réduit les sources d'erreur
Même si les cadres juridiques nécessaires ne sont pas encore en place dans tous les pays, tous les documents seront échangés par voie électronique à l'avenir - ouvrant automatiquement la voie à l'échange numérique sans contact au plus tard. Après tout, les documents importants tels que les listes de chargement, les bons de livraison et les documents d'expédition sont de plus en plus identifiés numériquement. Par conséquent, le système de gestion de triage doit être en mesure de prendre en charge, de permettre et d'améliorer l'échange de documents. De plus, les fichiers doivent également être créés ou stockés directement à partir de Yard Management, si nécessaire. Bien entendu, le thème de la sécurité des données joue ici un rôle important, car les documents pertinents doivent être fournis aux partenaires respectifs conformément au processus.
Lorsque les documents sont échangés manuellement, ces derniers doivent souvent être imprimés au kiosque comme une sorte de libre-service, ce qui retarde l'ensemble du processus. C'est encore souvent le cas avec les fichiers d'exportation, etc.
Enfin, passez à la caisse via l'application Yard ou au terminal. Au plus tard, des documents papier numériques ou classiques peuvent être émis et transmis au conducteur et au transitaire concerné. L'identification est à nouveau basée sur le code QR central, qui regroupe toutes les activités du parc à conteneurs en un seul support.
Liste de contrôle : Ceci est requis pour le processus de camionnage sans contact :
Portail d'entreprise basé sur le Web pour la communication avec les transitaires, les fournisseurs, les interfaces client pour l'intégration des processus WMS/TMS ou ERP
gestion des créneaux horaires
contrôle du point de montage
Application mobile (Enregistrement - Récupération - Navigation/Contrôle des processus au sein de l'usine)
Cockpit du parc à conteneurs / Liste de contrôle du parc à conteneurs
Concepteur de parc à conteneurs
Présentoir de parc à conteneurs
Échange de documents numériques (eBOL/eCMR)
KPI/Rapports
Flux de travail flexible
Outlook : Ces fles thèmes futurs peuvent être atteints grâce à une gestion intelligente du parc
Dans le contexte de la pandémie de coronavirus, l'introduction de la numérisation et de la gestion de parc sans contact n'a pas seulement apporté une plus grande sécurité au personnel logistique et aux chauffeurs routiers. Dans le processus, la transparence, la fiabilité des processus et des processus d'usine généralement plus efficaces ont également augmenté. Mais avec la mise en place d'une telle gestion intelligente des parcs à conteneurs, le bout du chemin est loin d'être atteint. Une fois la logistique d'usine entièrement numérisée, le potentiel futur est encore plus grand, par ex. B. Pour l'automatisation. De nombreux processus, y compris le contrôle des points de charge, peuvent être encore optimisés avec des informations telles que l'ETA en temps réel (heure d'arrivée estimée). Le contrôle Mafi automatisé est également facile à mettre en œuvre si la gestion du parc à conteneurs est entièrement numérisée et que toutes les informations nécessaires sont saisies dans le système. Applications d'inspection telles que B. Pour le maintien de charge ou l'inspection de matières dangereuses. La prochaine étape de l'inspection à la porte de l'usine pourrait être la reconnaissance OCR via des caméras, qui reconnaissent déjà les camions en fonction de leurs plaques d'immatriculation. À l'aide de capteurs IoT, les conteneurs peuvent être surveillés intelligemment, par exemple des rapports pouvant impliquer certaines qualités de produits de base
La quantité de fluctuations de température en baisse. Enfin, l'optimisation permanente des points de montage qui détermine les options d'optimisation de l'utilisation en fonction des données n'est plus un problème.
