Les gares de fret sans contact, numérisées, automatisées et optimisées, en tant que partie intégrante de la chaîne d'approvisionnement, ont reçu un nouvel élan de la pandémie mondiale.
Mais à quoi ressemble exactement l’avenir de la gestion des parcs à conteneurs ? André Kaeber, PDG de Logistics, a la réponse.
La gestion de dépôt sans contact est essentiellement une gestion de dépôt entièrement dématérialisée et contrôlée par des appareils/applications-pour les chauffeurs de camion et le personnel logistique sur les sites concernés. La "gestion de triage sans-contact", c'est-à-dire la manutention de triage sans contact ou à faible contact-, développée à l'origine à partir d'aspects liés à la sécurité-(par exemple, éviter les accidents en gardant les conducteurs hors de la cabine le moins possible, etc.) -19 a reçu un autre grand coup de pouce.
L’un des principaux moteurs de la gestion future des chantiers navals est bien entendu la numérisation. Il s’agit également d’un énorme pas en avant dans de nombreux domaines de travail, dont le moindre n’est pas la pandémie de Corona. Par exemple, l’approche « apportez votre propre appareil » (BYOD) est désormais de plus en plus utilisée. Pas étonnant que les smartphones et les tablettes soient désormais la norme partout.
Le BYOD apporte également de nombreux avantages en matière de gestion des processus dans l'usine : après tout, tous les processus de communication et de chantier associés peuvent être conçus pour s'exécuter sans problème sur l'appareil du conducteur. D'ailleurs, le travail d'installation d'innombrables applications individuelles différentes est supprimé. Au lieu de cela, l'application Web progressive (PWA) a été déplacée vers le centre de communication situé dans l'usine, un avantage considérable pour le confort et la sécurité de tous.
La collaboration facilite la planification conjointe
Un élément important de la gestion future du chantier est la planification préalable précise des activités logistiques dans l'usine. Cela inclut la coordination des dates de chargement et de déchargement avec les compagnies maritimes ou les prestataires de services d’expédition. L'intégration des partenaires s'effectue via le portail correspondant, où tous les participants peuvent consulter les informations de commande pertinentes, réserver des créneaux horaires et échanger des documents. Par conséquent, toutes les étapes du processus sont enregistrées de manière transparente.
Une fonction essentielle consiste à comparer les quotas de chargement et de déchargement via la fonction de gestion des emplacements. Il faut cependant considérer ici que la nomination est purement une déclaration d'intention des deux parties. À cet égard, la gestion des créneaux horaires pour la planification des capacités doit tenir compte des jours d'arrivée des moyens de transport respectifs -. En réalité, les heures d'arrivée peuvent finir par être retardées plusieurs fois en raison des embouteillages, etc. et doivent être intégrées de manière dynamique dans la planification.
Un autre processus collaboratif est, par exemple, l'intégration des notifications (par exemple, quelles quantités sont livrées à quelle heure) et le calcul des délais de traitement pour le chantier ou l'entrepôt sur la base des informations sur les quantités notifiées. Dans l’ensemble, la collaboration entre les différents partenaires commerciaux via des plateformes numériques garantit une transparence et une fiabilité des processus accrues.
L'enregistrement sans contact-permet un processus d'enregistrement plus efficace et sécurisé-
Lorsqu'un camion arrive sur le site de l'usine, il s'enregistre toujours de manière traditionnelle : manuellement auprès du portier. Les terminaux kiosques sont un peu plus avancés. D'autre part, avec l'enregistrement sans contact, les conducteurs peuvent s'enregistrer via PWA en utilisant leur propre appareil dans la cabine, ce qui est très pratique.
Si un créneau horaire n'est pas préprogrammé-, il doit être intégré au planning de chargement et de déchargement immédiatement après l'inscription. Bien entendu, les instructions du conducteur, les briefings et autres informations liées à la sécurité- peuvent également être enregistrées sans contact via une application ou un terminal, ce qui raccourcit le processus d'enregistrement-dans - et est plus sûr en période de pandémie.
La communication numérique au sein des usines supprime les barrières linguistiques
Surtout en Europe, mais dans de nombreux autres pays, il existe souvent une barrière linguistique entre le personnel logistique et les chauffeurs de camion. L'application Yard peut ici être d'une aide précieuse : via un smartphone ou une tablette, les informations, instructions ou appels au quai de chargement sont facilement compris et chronométrés. Le personnel logistique communique avec les chauffeurs dans leur langue maternelle via l'appareil et vice versa. important! L'utilisation d'applications Web augmente la volonté de les utiliser plusieurs fois par rapport aux applications installées en permanence sur un smartphone ou une tablette pour communiquer dans la cour. Les codes QR et le WiFi gratuit pour les conducteurs peuvent également réduire considérablement les barrières à l’entrée.
L'orchestration des processus à l'aide d'informations-en temps réel optimise l'utilisation du parc
Le taux d’utilisation et le temps de production d’un site d’usine sont affectés par divers facteurs. Il semble que ce soit principalement pour répondre aux objectifs d’une usine ou d’un entrepôt interne. Il s'agit par exemple d'une utilisation fluide de toutes les ressources du chantier pendant la journée, de faibles temps d'inactivité ou d'une utilisation permanente des points de chargement et de courts délais d'attente pour les transitaires. D'autre part, des objectifs tels que des dates de livraison qui répondent aux exigences des clients jouent un rôle dans l'optimisation du débit. Ces délais critiques doivent également être priorisés lors de l’examen de l’ordre de chargement. En principe, les interactions entre les différents systèmes (WMS, TMS, gestion des créneaux horaires, etc.), les processus (entrants, sortants, etc.), les propriétés des points de montage et les informations en temps réel-sont importants pour l'utilisation des points de montage. Les informations en temps réel- provenant des systèmes télématiques des camions ainsi que des systèmes intégrés constituent la base du contrôle permanent des points de chargement et donc de l'optimisation du débit et de l'utilisation au sein de l'usine. À mesure que la taille des usines augmentait, les processus sur le chantier devenaient de plus en plus découplés. Un exemple : le chauffeur arrive au parking central et s'enregistre. Il est appelé plus tard et se dirige ensuite vers le point de montage. Ici, il se peut qu'il y ait à nouveau une mise en mémoire tampon avant le début du chargement. Ce n'est qu'alors qu'il recevra les documents nécessaires documentant la fixation de la charge et l'inspection finale qu'il a effectuée précédemment. Toutes ces activités peuvent affecter le délai d’exécution du chantier. Il est donc important de surveiller l’orchestration de l’ensemble du processus et, idéalement, de pouvoir le replanifier automatiquement en cas d’écarts.
Chargement et déchargement optimaux grâce à la création d'une carte système complète
Le processus de chargement et de déchargement s'exécute généralement dans un système WMS ou MES (Manufacturing Execution System) approprié. S'il s'agit d'une cargaison en vrac, par exemple B. concerne des liquides, même principalement en MES. En tant qu'élément important d'un processus optimal de chantier, WMS et MES doivent être étroitement liés à la gestion du chantier afin de synchroniser de manière optimale les différents processus les uns avec les autres. Voici quelques exemples de points clés entre systèmes : une comparaison des ressources des points de chargement et des points de transbordement (comme les portes des entrepôts) : WMS et YM accèdent aux mêmes ressources.
Planification de la capacité de chargement et de déchargement, y compris le personnel, c'est-à-dire planification à plusieurs-niveaux
Le temps de traitement est calculé dynamiquement en fonction du produit, du nombre de transporteurs, de la compagnie maritime, etc.
Mouvements intra-dans la cour : ont-ils leur place dans la cour ou dans le WMS ? Est-ce du matériel (gestion des stocks) ou simplement du déplacement des supports de charge ou les deux ?
Intégration de la logistique des conteneurs : les conteneurs sont-ils sérialisés ? Des technologies telles que la RFID ou le BLE peuvent-elles permettre une vision globale du cycle du système ?
Analyse de chargement : cela peut généralement être effectué dans les deux mondes système. Protection des charges et documentation correspondante : cela peut également être réalisé dans les deux mondes système.
Ce qui suit s'applique à toutes les procédures de montage et de démontage : Le mappage du système est requis. Par conséquent, tous les abonnements doivent être synchronisés et-à jour-sur tous les systèmes. De cette manière, les processus suivants peuvent être déclenchés en fonction des événements système correspondants. Étapes sans contact dans le processus, par exemple entre B. les chauffeurs de camion et le personnel logistique de l'usine.
L'échange de documents numériques réduit les sources d'erreur
Même si les cadres juridiques nécessaires ne sont pas encore en place dans tous les pays, tous les documents seront échangés par voie électronique à l’avenir, ouvrant automatiquement la voie à l’échange numérique sans contact au plus tard. En effet, les documents importants tels que les listes de chargement, les bons de livraison et les documents d'expédition sont de plus en plus identifiés numériquement. Par conséquent, le système de gestion du chantier doit être capable de prendre en charge, permettre et améliorer l’échange de documents. De plus, les fichiers doivent également être créés ou stockés directement à partir de Yard Management, si nécessaire. Bien entendu, le thème de la sécurité des données joue ici un rôle important, car les documents pertinents doivent être fournis conformément au processus aux partenaires respectifs.
Lorsque les documents sont échangés manuellement, ceux-ci doivent souvent être imprimés au kiosque comme une sorte de libre-service-, ce qui retarde l'ensemble du processus. C'est encore souvent le cas avec les fichiers d'exportation, etc.
Enfin, passez à la caisse via l'application Yard ou au terminal. Au plus tard, des documents papier numériques ou classiques peuvent être délivrés et transmis au chauffeur et au transitaire concerné. L'identification repose à nouveau sur le code QR central, qui regroupe toutes les activités du parc à conteneurs sous un seul stand.
Liste de contrôle : Ceci est requis pour le processus de camionnage sans contact :
Portail d'entreprise-Web pour la communication avec les transitaires, les fournisseurs et les interfaces client pour l'intégration des processus WMS/TMS ou ERP.
gestion des plages horaires
contrôle du point de montage
Application mobile (Enregistrement - Récupération - Navigation/Contrôle de processus au sein de l'usine)
Cockpit du parc à conteneurs / Liste de contrôle du parc à conteneurs
Concepteur de parc à conteneurs
Présentoir de parc à conteneurs
Échange de documents numériques (eBOL/eCMR)
KPI/Rapports
Flux de travail flexible
Outlook : ces fLes thèmes futurs peuvent être réalisés grâce à une gestion intelligente du chantier
Dans le contexte de la pandémie de coronavirus, l’introduction de la numérisation et de la gestion des dépôts sans contact n’a pas seulement apporté une plus grande sécurité au personnel logistique et aux chauffeurs routiers. Au cours du processus, la transparence, la fiabilité des processus et des processus d'usine généralement plus efficaces ont également augmenté. Mais avec la mise en œuvre d’une gestion aussi intelligente des parcs à conteneurs, le bout du chemin est loin d’être atteint. Une fois que la logistique industrielle sera entièrement numérisée, le potentiel futur sera encore plus grand. B. Pour l'automatisation. De nombreux processus, y compris le contrôle des points de chargement, peuvent être optimisés davantage grâce à des informations telles que l'ETA (heure d'arrivée estimée) en temps réel-. Le contrôle automatisé Mafi est également facile à mettre en œuvre si la gestion du parc à conteneurs est entièrement numérisée et si toutes les informations nécessaires sont saisies dans le système. Applications d'inspection telles que B. Pour le maintien de la charge ou l'inspection des matières dangereuses. La prochaine étape de l'inspection à la porte de l'usine pourrait être la reconnaissance OCR via des caméras, qui reconnaissent déjà les camions en fonction de leurs plaques d'immatriculation. Grâce aux capteurs IoT, les conteneurs peuvent être surveillés intelligemment, par exemple des rapports pouvant impliquer certaines qualités de produits.
L'ampleur des fluctuations de température en baisse. Enfin, l'optimisation permanente du point de montage qui détermine les options d'optimisation de l'utilisation en fonction des données n'est plus un problème.
