Le rôle des équipements intermittents de mélange d'asphalte dans la construction d'autoroutes en Chine's a été largement reconnu par l'industrie. Afin d'assurer une bonne qualité de mélange d'asphalte, l'équipement par lots est très cohérent avec la situation actuelle du marché des matériaux de la Chine's, afin d'assurer le développement rapide et bon de la construction d'autoroutes de la Chine's .
La qualité du mélange d'asphalte est liée à de nombreux facteurs. Sans parler de l'influence de nombreux autres facteurs, cet article se concentre sur la relation entre le processus du cycle de mélange d'asphalte et la qualité, l'efficacité et la consommation d'énergie.
La qualité du produit du mélange d'asphalte a des exigences de qualité standard. Afin d'atteindre cette qualité de produit, l'entreprise de production a formulé le document d'orientation du processus de production en faisant référence aux matériaux pertinents et aux données expérimentales. Afin d'assurer l'approvisionnement continu en mélange d'asphalte qualifié en Chine's construction d'autoroutes.
Il est généralement reconnu dans l'industrie que le cycle de malaxage de l'équipement de malaxage intermittent d'asphalte est généralement de 45 secondes. Bien qu'il ne s'agisse pas d'une norme obligatoire, elle guide essentiellement les départements concernés (conception technique, conception des équipements, supervision, etc.) pour devenir la base de la conformité.
Le cycle de mélange comprend diverses étapes de processus qui lui sont liées, qui peuvent également être considérées comme une séquence de mélange. Certains processus se chevauchent dans la séquence temporelle et certains sont indépendants. Une séquence de processus indépendante doit être garantie dans le cycle de mélange, c'est donc le principal facteur limitant le raccourcissement du cycle de mélange. Lors de la conception des produits, chaque équipementier conçoit, optimise et organise plus ou moins ses produits en analysant le diagramme de séquence et les éléments associés et en prolongeant le processus.
Ensuite, le processus de mélange est analysé par simulation. La gradation du mélange doit être soumise aux conditions de travail standard.
Le cycle de mélange comprend les processus suivants :
1. Mise en lots - mesure séquentielle de 6 types d'agrégats ; Mesure séquentielle de 3 types de poudres; Mesure de l'asphalte ;
2. Temps de stabilité numérique et temps d'ouverture et de fermeture de chaque silo ;
3. Trois échelles ouvrent la porte et déchargent les matériaux vers l'échelle vide et l'heure d'envoi du signal de fermeture de la porte ;
4. Mélange --- une fois les trois matériaux mis dans le pot de mélange, commencez à chronométrer le mélange;
5. Le temps d'ouverture et de fermeture de la vanne de décharge du pot de mélange à la vidange du pot de mélange et l'achèvement de la fermeture de la porte pour envoyer un signal.
Au point 1 ci-dessus, la poudre, l'asphalte et les granulats peuvent être mesurés en même temps, c'est-à-dire qu'ils peuvent se chevaucher dans le temps. Prenez le plus de temps. À partir de l'analyse ci-dessus et de la production réelle, on peut voir que la proportion d'agrégats dans le classement est supérieure à 90 % et que le temps de mesure de six types d'agrégats est le plus long. Par conséquent, chaque fabricant a développé des schémas d'amélioration différents : l'un consiste à augmenter la surface de la porte du bac à granulats. La vitesse de déchargement est accélérée et le temps de dosage des divers agrégats est raccourci. Cependant, l'erreur de matière volante à la fin de la mesure globale est très importante. Les mesures prises par les équipements existants sur le marché sont des schémas de tailles de portes différentes. Cependant, une autre façon de trouver le point d'équilibre entre l'erreur rapide et minimale consiste à mesurer plusieurs écailles osseuses en même temps. Équivalent au chevauchement du temps, le temps de dosage global peut également être réduit. De même, la méthode ci-dessus peut également être utilisée pour traiter l'erreur, ou la quantité de chute de matériau peut être limitée directement par la petite porte. Cependant, cette dernière méthode est difficile à réaliser lorsque le matériau et la gradation le permettent.
Élément 2 : une balance est requise pour la mesure de divers matériaux afin de renvoyer des signaux au système de contrôle par le biais de la pesée pour ouvrir et fermer la porte. Ce processus prend du temps. Raccourcir le temps d'ouverture et de fermeture, raccourcir le temps de stabilité du signal de mesure et raccourcir le temps de transmission du signal après calcul informatique sont les sujets de recherche de divers fabricants. C'est également l'incarnation de la précision et de la stabilité des mesures, et les brevets de systèmes de contrôle de divers fabricants sont également reflétés ici.
Élément 3 : la vitesse d'action de chaque porte est l'incarnation de la performance de divers composants mécaniques, y compris la position d'installation du cylindre, de l'électrovanne et du capteur de signal. Cela implique l'idée du concepteur's du choix du type, le niveau technique du personnel d'installation et de mise en service sur site et la compréhension du processus. Ce temps devrait atteindre le temps minimum idéal.
Point 4, temps de mélange. Lorsque tous les matériaux sont mis dans le pot de mélange, commencez à mélanger et à chronométrer jusqu'à ce que les données temporelles empiriques et les résultats expérimentaux vous indiquent qu'ils ont été mélangés uniformément et répondent aux exigences de qualité de l'asphalte. Il s'agit également d'un élément de temps sans valeurs spécifiques. Désormais, le temps de mélange est essentiellement défini en fonction des exigences des concepteurs techniques et des superviseurs et du temps imparti par ceux-ci. Généralement, le laboratoire ne vérifie pas ce temps, ce qui représente une très grande partie du cycle de production réel. Que ce soit raisonnable est discutable. Il sera discuté en détail plus tard.
Repère 5 : temps d'arrêt à l'ouverture de la vanne de refoulement du pot de mélange. Ceci est directement lié à la conception du pot de mélange, qui est simplement la taille de la porte. Cependant, comment déterminer que le matériau dans le pot de mélange a été vidé est lié au temps de cycle, et c'est également la clé pour déterminer ce temps.
Grâce à l'analyse ci-dessus, nous avons clairement analysé la séquence du cycle de production de mélange d'un mélange d'asphalte.
Une fois que cette séquence est claire, elle peut jouer un rôle directeur dans la conception structurelle, la sélection des composants, l'installation et la mise en service, le réglage des paramètres du processus de production et la production rapide et efficace d'un mélange d'asphalte. Le raccourcissement du temps peut avoir pour effet d'économiser l'énergie et de réduire les émissions.
Le temps de mélange doit être garanti dans le processus de production. En termes de conception de structure mécanique, il s'agit principalement de la conception du pot de mélange, du bras de mélange et de la lame de mélange. À partir des types de pots de mélange existants, l'angle d'inclinaison du bras de mélange et de la lame de mélange, la vitesse de rotation de l'arbre de mélange et la vitesse linéaire de la lame sont relativement proches, il n'y a donc pas d'analyse comparative ici. Il existe deux écoles de pots de mélange : l'un est un pot de mélange spécialement utilisé pour le mélange d'asphalte et l'autre est un pot de mélange amélioré en béton de ciment. Le mélangeur de mélange d'asphalte se reflète principalement dans le nombre de bras et de pales de mélange, et le plus représentatif est le petit mélange rapide Marini. En fait, le pot n'est pas petit, et le mélange rapide est sa caractéristique. En comparant les deux types de pots de mélange, on constate qu'il y a beaucoup de différence dans le nombre de bras de mélange entre le pot de mélange de ciment et le pot de mélange d'asphalte, et les bras de mélange et les lames agissent beaucoup sur les matériaux dans le pot de mélange plusieurs fois dans le même temps de mélange. Il n'est pas difficile de comprendre que dans ce mode de mélange rapide, le temps nécessaire aux deux pots pour obtenir un mélange uniforme sera considérablement raccourci (par exemple, lors du mélange d'un tas de ciment, deux personnes et deux pelles sont comparées à une personne et une pelle, ce qui est plus rapide est évident). Certains chercheurs pensent que les grandes pales du pot en ciment seront également bénéfiques pour un mélange uniforme. Chacun a ses propres caractéristiques ! Du point de vue de la conservation de l'énergie, pour le pot de mélange de même spécification, le mélange rapide est plus important en termes de consommation d'énergie réelle. Ces consommations énergétiques sont consommées pour le mélange des matériaux en peu de temps. En d'autres termes, la sortie augmentera en même temps. L'augmentation de la productivité signifie une économie de consommation d'énergie pour la production d'équipements complets.
Malheureusement, dans la gestion de la production de l'industrie, l'inertie de la cognition conduit aux exigences habituelles de temps de mélange et de paramètres de processus. Même la supervision de la qualité de certains projets d'ingénierie exige que le temps de mélange atteigne le nombre de secondes, plutôt que de prendre la qualité du produit comme norme. C'est le reflet du conservatisme. Cette pratique n'est pas propice à l'innovation technologique des équipements et à la concurrence sur le marché.
Il s'agit d'une analyse du temps de mélange. Pour la conception de la porte du pot de mélange, le point clé doit être de réduire le temps de ventilation. Pour le temps de dégazage, l'augmentation du nombre de bras de mélange et de pales est également propice à raccourcir le temps de dégazage.
La vitesse de fonctionnement du processus d'ouverture et de fermeture de diverses portes est soumise aux performances des composants. Comment atteindre un point d'équilibre entre rapidité, stabilité et longue durée de vie dans la sélection des composants est le point de départ pour les concepteurs d'envisager de raccourcir le plus possible le temps.
Enfin, l'installation et le débogage. L'installation et la mise en service sont très importantes. Le niveau professionnel des ingénieurs de mise en service affecte directement le réglage des paramètres du processus de production. Ce n'est qu'après avoir parfaitement compris le rôle des divers paramètres du processus de production dans le raccourcissement du temps de production auxiliaire et le réglage scientifique des caractéristiques du pot de mélange que l'équipement de production peut exploiter pleinement sa capacité de production due. Un cycle d'agitation est calculé en secondes. La sortie augmentera d'environ 3% chaque seconde. La consommation globale d'énergie sera considérablement réduite.
Par conséquent, prendre le cycle de mélange comme ligne de conception principale d'équipement de mélange d'asphalte intermittent, à travers l'analyse de divers facteurs d'influence, les relations mutuelles et l'extension, l'analyse et la recherche continues, de la conception inverse à la conception avancée, est la clé pour améliorer l'efficacité de la production d'équipement de mélange d'asphalte.
